注塑行業氣體輔助注塑成型的原理及應用
氣輔注塑成型概述
氣體輔助注塑成型具有注射壓力低、制品翹曲變形小、表面質量好以及易于加工壁厚差異較大的制品等優點，近年來發展很快。它在發達國家用于商業化的塑料制品生產差不多已有20多年。氣體輔助注塑成型包括塑料熔體注射和氣體（一般采用氮氣）注射成型兩部分。與傳統的注射成型工藝相比，氣體輔助注塑成型有更多的工藝參數需要確定和控制，因而對于制品設計、模具設計和成型過程的控制都有特殊的要求。
氣輔注塑成型原理
氣體輔助注射成型過程首先是向模腔內進行樹脂的欠料注射，然后把經過高壓壓縮的氮氣導入熔融物料當中，氣體沿著阻力最小方向流向制品的低壓和高溫區域。當氣體在制品中流動時，它通過置換熔融物料而掏空厚壁截面，這些置換出來的物料充填制品的其余部分。當填充過程完成以后，由氣體繼續提供保壓壓力，將射出品的收縮或翹曲問題降至最低。
氣輔注塑成型有下列優點：
1、減少內部的殘留應力，從而減弱甚至完全消除翹曲變形狀況，同時增加其機械強度和剛性；
2、成品肉厚部分的中央是中空的，可以減少原料，特別是短射和中空型的模具，最多可達30％；
3、減少或消除加強筋造成的表面收縮凹陷現象；
4、降低制品的收縮不均勻性，提高制品的精密度；
5、大量減少鎖模力，可以用小噸位的注塑機替代大噸位的注塑機；
6、利用氣道來形成加強結構，提高成品的強度；
7、減少射入點；
8、縮短成型周期；
9、厚薄比大的制品也能通過氣輔技術一次成型；
10、改變傳統成品設計觀念，能使用一體化設計來減少附屬的零組件。
氣輔注塑成型應用
運用氣體輔助注塑成型技術后允許設計人員將產品設計得更加復雜，而模具制造商則能夠簡化模具結構。制品功能不斷增加和制品組件的減少使得生產周期縮短，無須進行裝配和后期修整工作。在成型CD托盤和機動車電子中心壓配層板的生產中表明氣體輔助注塑成型能夠應用于薄壁制品的生產制造。尺寸穩定性的提高，制品殘余應力的減少以及翹曲量的降低是氣體輔助注塑成型技術的一個主要優點。氣體輔助注塑成型技術的應用將變得越來越復雜多樣。現在，可用氣體輔助注塑成型技術生產質量從30g～18kg的制品。
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