低壓電器制造技術發展方向
近幾年低壓電器行業出現了前所未有的發展機遇。預計2001年到2010年每年新增裝機容量為21GW左右。按照經驗配套比計算，每年需要低壓框架斷路器約48萬臺，塑殼斷路器482萬臺。加之國家鼓勵機電產品出口，出口量穩步增長。所以，我國低壓電器市場容量是巨大的，而且處于上升階段，前景非常樂觀。
市場格局：國內企業力推第三代產品
但國外已推出第四代產品
我國低壓電器行業從簡單裝配、模仿制造到自行開發設計，現發展到近1000個系列，生產企業1500家左右，年產值約200億人民幣。
但國內低壓電器生產企業規模偏小、數量過多，90％以上企業處于中、低檔次產品的重復生產。產品三代共存，按照產值計算，第一代產品市場占有率為15％，第二代產品市場占有率為45％，第三代產品市場占有率為40％。根據國家政策走向，在今后一段時間內低壓電器產品的結構需要進一步的調整。工藝落后、體積大、能耗高又污染環境的產品將被淘汰。預計到2010年，第一代產品將被淘汰，第二代產品將淪為低檔產品，第三代產品將逐步成為中檔產品。
正當我們加速開發第三代產品并推向市場的同時，國外一批著名低壓電器制造商從20世紀90年代后期至21世紀初相繼推出了新一代產品，其中框架斷路器有施耐德公司MT系列、西門子公司3WL系列、ABB公司E系列、GE公司M-PACT系列、凱馬公司Magnum系列等；塑殼斷路器有施耐德公司NS系列、西門子公司3VL系列、ABB公司Tmax系列、GE公司Record plus系列、默勒公司NZM系列、凱馬公司G系列、三菱公司WS系列等。新一代的產品除了具備高性能、電子化、智能化、模塊化、組合化、小型化特征外，還增加了可通信、高可靠、維護性能好、符合環保要求等特征。特別是新一代產品能與現場總線系統連接，實現系統網絡化，使低壓電器產品功能發生了質的飛躍。
新技術特征：高性能、高可靠性、智能化、模塊化且綠色環保
高性能。額定短路分斷能力與額定短時耐受電流進一步提高，并實現Icu＝Ics，如施耐德公司的MT系列產品,其運行短路分斷和極限短路分斷能力最高達到150kA。
高可靠性。產品除要求較高的性能指標外，又可做到不降容使用，可以滿容量長期使用而不會發生過熱，從而實現安全運行。
智能化。隨著專用集成電路和高性能的微處理器的出現，斷路器實現了脫扣器的智能化，使斷路器的保護功能大大加強，可實現過載長延時、短路短延時、短路瞬時、接地、欠壓保護等功能，還可以在斷路器上顯示電壓、電流、頻率、有功功率、無功功率、功率因數等系統運行參數，并可以避免高次諧波的影響下發生誤動作。
現場總線技術。低壓電器新一代產品實現了可通信、網絡化，能與多種開放式的現場總線連接，進行雙向通信，實現電器產品的遙控、遙信、遙測、遙調功能。現場總線技術的應用，不僅能對配電質量進行監控，減少損耗。而且，現場總線技術能對同一區域電網中多臺斷路器實現區域連鎖，實現配電保護的自動化，進一步提高配電系統的可靠性。工業現場總線領域使用的總線有Profibus、Modbus、DeviceNet等，其中Modbus與 Profibus的影響較大。
模塊化、組合化。將不同功能的模塊按照不同的需求組合成模塊化的產品，是新一代產品的發展方向。如ABB推出的Tmax系列，熱磁式、電子式、電子可通訊式脫扣器都可以互換。附件全部采用模塊化結構，不需要打開蓋子就可以安裝。
采用綠色材料。產品材料的選用、制造過程及使用過程不污染環境，符合歐盟環保指令。
制造技術：旨在提高多種專業工藝水平
低壓電器產品的制造涉及多種專業工藝，如冷沖壓、塑料成型、線圈繞制、觸頭焊接、模具加工、SMT貼片技術等，因此低壓電器產品制造技術的提高與這些專業工藝水平的提高密不可分。
零部件加工的高速化、自動化、專業化
沖壓件在低壓電器零部件中所占比例較大，約為70％，因此沖壓件加工在低壓電器生產中占有重要地位。提高沖壓件的生產效率和質量，采用高速自動沖床和多工位級進沖模勢在必行。
塑料零件是低壓電器的重要零件，采用全自動或半自動熱塑性或熱固性注塑機，并采用集中供料方式。
廣泛采用自動化焊接機械，其焊接的電流、壓力、脈沖周期可調，保持溫度可控，保證焊接強度。
零部件的自動裝配
對生產批量較大，技術要求嚴格的關鍵零部件，如熱磁式脫扣器、控制電器鐵芯采用自動裝配技術。
產品的在線檢測
生產過程在線檢測設備是我國低壓電器制造水平與國外相比存在的主要差距，是影響電器質量穩定性、一致性的主要原因，也是未來技術發展的方向。
以常熟開關制造有限公司為代表的國內企業開發出CW2系列框架斷路器與CM2系列塑殼斷路器，技術水平完全達到新一代產品的水平，并具有完全自主知識產權， 2005年常熟還將繼續致力于對智能化、可通信的電器產品的研究開發，必將縮短國內企業為世界知名企業之間的差距。